Laserwurde ursprünglich in China "Lesser" genannt, was die Übersetzung von Englisch "Laser" ist. Bereits 1964 wurde der Strahlerreger auf Anregung des Akademikers Qian Xuesen in „Laser“ oder „Laser“ umbenannt. Der Laser besteht aus Edelgas hochreinem Helium, CO2 und hochreinem Stickstoff, der in der Gasmischeinheit gemischt wird. Der Laser wird vom Lasergenerator erzeugt, und dann wird das Schneidgas, wie N î 2 oder O2, hinzugefügt, um das bearbeitete Objekt zu bestrahlen. Seine Energie wird in kurzer Zeit hochkonzentriert, wodurch das Material augenblicklich schmilzt und verdampft. Das Schneiden mit dieser Methode kann die Verarbeitungsschwierigkeiten von harten, spröden und feuerfesten Materialien lösen und weist eine hohe Geschwindigkeit, hohe Präzision und geringe Verformung auf. Es eignet sich besonders für die Bearbeitung von Präzisionsteilen und Mikroteilen.
Bei der Laserbearbeitung gibt es viele Faktoren, die die Qualität des Laserschneidens beeinflussen. Zu den Hauptfaktoren gehören Schneidgeschwindigkeit, Fokusposition, Hilfsgasdruck, Laserausgangsleistung und andere Prozessparameter. Zusätzlich zu den oben genannten vier wichtigsten Variablen gehören zu den Faktoren, die die Schnittqualität beeinflussen können, auch externer Lichtweg, Werkstückeigenschaften (Reflexionsvermögen der Materialoberfläche, Zustand der Materialoberfläche), Schneidbrenner, Düse, Plattenspannung usw.
Die oben genannten Faktoren, die die Qualität des Laserschneidens beeinflussen, sind besonders ausgeprägt bei der Bearbeitung von Edelstahlblech, und zwar wie folgt: Es gibt große Ansammlungen und Grate auf der Rückseite des Werkstücks; Wenn der Lochdurchmesser am Werkstück das 1- bis 1,5-fache der Plattendicke erreicht, erfüllt er offensichtlich nicht die Rundheitsanforderungen, und die gerade Linie an der Ecke ist offensichtlich nicht gerade; Diese Probleme bereiten auch der Blechindustrie in der Laserbearbeitung Kopfzerbrechen.
Rundheitsproblem bei kleinen Löchern
Während des Schneidvorgangs einer Laserschneidmaschine sind Löcher, die das 1- bis 1,5-fache der Plattendicke erreichen, nicht einfach mit hoher Qualität zu bearbeiten, insbesondere runde Löcher. Die Laserbearbeitung muss perforieren, führen und dann zum Schneiden wenden, und die Zwischenparameter müssen ausgetauscht werden, was zu einem sofortigen Zeitunterschied beim Austausch führt. Dies führt zu dem Phänomen, dass das runde Loch auf dem bearbeiteten Werkstück nicht rund ist. Aus diesem Grund haben wir die Zeit des Durchstechens und des Bleis zum Schneiden angepasst und die Durchstechmethode angepasst, um sie mit der Schneidmethode in Einklang zu bringen, sodass es keinen offensichtlichen Parameterumwandlungsprozess geben würde.
Eckengeradheit
Bei der Laserbearbeitung sind einige Parameter (Beschleunigungsfaktor, Beschleunigung, Verzögerungsfaktor, Verzögerung, Eckenverweilzeit), die nicht im herkömmlichen Einstellbereich liegen, Schlüsselparameter in der Blechbearbeitung. Denn bei der Bearbeitung von Blechen mit komplexer Form gibt es häufig Ecken. Verlangsamen Sie jedes Mal, wenn Sie die Ecke erreichen; Nach der Kurve beschleunigt er wieder. Diese Parameter bestimmen die Pausenzeit des Laserstrahls an einem bestimmten Punkt:
(1) Wenn der Beschleunigungswert zu groß und der Verzögerungswert zu klein ist, dringt der Laserstrahl an der Ecke nicht gut in die Platte ein, was zu dem Phänomen der Undurchlässigkeit führt (was zu einer Erhöhung der Ausschussrate des Werkstücks führt).
(2) Wenn der Beschleunigungswert zu klein und der Verzögerungswert zu groß ist, hat der Laserstrahl die Platte an der Ecke durchdrungen, aber der Beschleunigungswert ist zu klein, sodass der Laserstrahl am Punkt des Beschleunigungs- und Verzögerungsaustauschs bleibt zu lange, und die durchdrungene Platte wird durch den kontinuierlichen Laserstrahl kontinuierlich geschmolzen und verdampft. Dies verursacht die Geradheit an der Ecke (Laserleistung, Gasdruck, Werkstückfixierung und andere Faktoren, die die Schnittqualität beeinflussen, werden hier nicht berücksichtigt). .
(3) Bei der Bearbeitung des dünnen Plattenwerkstücks muss die Schneidleistung so weit wie möglich reduziert werden, ohne die Schnittqualität zu beeinträchtigen, damit die Oberfläche des Werkstücks keine offensichtlichen Farbunterschiede aufweist, die durch das Laserschneiden verursacht werden.
(4) Der Schneidgasdruck muss so weit wie möglich reduziert werden, wodurch das lokale Mikrozittern der Platte unter starkem Luftdruck stark reduziert werden kann.
Welchen Wert sollten wir anhand der obigen Analyse als geeigneten Beschleunigungs- und Verzögerungswert festlegen? Gibt es eine bestimmte proportionale Beziehung zwischen Beschleunigungswert und Verzögerungswert zu folgen?
Aus diesem Grund passen Techniker ständig die Beschleunigungs- und Verzögerungswerte an, markieren jedes ausgeschnittene Stück und notieren die Einstellparameter. Nach wiederholtem Vergleich der Probe und sorgfältiger Untersuchung der Parameteränderung wurde schließlich festgestellt, dass beim Schneiden von Edelstahl im Bereich von 0,5 bis 1,5 mm der Beschleunigungswert 0,7 bis 1,4 g und der Verzögerungswert 0,3 bis 0,6 g beträgt der Beschleunigungswert = Verzögerungswert × Ungefähr 2 ist besser. Diese Regel gilt auch für kaltgewalzte Bleche mit ähnlicher Blechdicke (bei Aluminiumblechen mit ähnlicher Blechdicke muss der Wert entsprechend angepasst werden).