XT Laser-Laser-Schneidemaschine
Die Laserquelle hat einen entscheidenden Einfluss auf die Produktivität der Laserschneidanlage. Hohe Gewinne werden jedoch nicht allein durch Laserleistung erzielt. Entscheidend ist auch die perfekte Passform des Gesamtsystems.
Laserschneiden ist nicht gleich Laserschneiden. Auch heute gibt es bei unzähligen technologischen Neuerungen erhebliche Unterschiede zwischen entsprechenden Maschinen. Die Position des Kunden ist eindeutig: Er braucht ein System, das qualitativ hochwertige Schneidteile zu den niedrigsten Kosten produzieren kann, und das System muss hochverfügbar sein, um die Arbeit innerhalb des vorgegebenen Zeitlimits abzuschließen. Auf diese Weise können Sie möglichst viel Arbeit pro Zeiteinheit bearbeiten, um die Investition in das System in kürzester Zeit zu amortisieren. Kurz gesagt: Je höher die Produktivität Ihrer Laserschneidanlage, desto mehr Gewinn können Sie daraus ziehen. Ein wichtiger Faktor, der die Produktivität des Laserschneidsystems beeinflusst, ist die im System verwendete Laserquelle.
Interaktion ist der Schlüssel.
Das neu entwickelte Perforationsverfahren Controlled Pulse Perforation (CPP) repräsentiert die höchsten Leistungsanforderungen an Laserpulse. CPP kann die Schneidzeit bei der Bearbeitung von Platten mit einer Dicke von 4 bis 25 mm halbieren. Der Verarbeitungsprozess ist in zwei Stufen unterteilt, die erste ist das Vorlochen. Halten Sie einen großen Abstand zwischen dem Schneidkopf und der Platte ein, um eine übermäßige Verschmutzung der Düse und der Linse zu vermeiden. Dann den Abstand verringern und die gesamte Perforation vervollständigen. Wenn die Perforation abgeschlossen ist, erkennt der Sensor am Schneidkopf anhand des reflektierten Lichts die genaue Stelle und erzeugt das entsprechende Signal. Dann startet das System sofort mit dem Schneidevorgang. Dieser Bearbeitungsprozess spart nicht nur Zeit, sondern hält auch den Lochdurchmesser auf einem Minimum von 1 mm bei einer 10 mm dicken Platte. Außerdem ist auf der bearbeiteten Oberfläche fast kein Fleck sichtbar. Gleichzeitig verbessert CPP die Bearbeitungssicherheit der Werkzeugmaschine erheblich.
Die Einführung der Nullpunktionszeit erfordert die maximale Zuverlässigkeit der Laserquelle. Auch an der gewünschten Stelle muss er die Leistung punktgenau erhöhen und reduzieren können. Dabei handelt es sich nicht mehr um einen Perforationsprozess, sondern um einen direkten Schneidprozess ohne Zeitverlust, der für Materialien bis zu einer Dicke von 8 mm anwendbar ist. So bewegen Sie den Schneidkopf in einem Bogen zur Schnittmarke. Einmal an Ort und Stelle beginnt das System sofort mit dem Schneiden. Der grün gestrichelte Teil ist vollständig parametriert. Gleichzeitig werden am Anfangspunkt (3) der Konturlinie sofort die tatsächlichen Schnittparameter umgerechnet, so dass der Schneidprozess entsprechend diesen Parametern durchgeführt werden kann. Anschließend fährt der Schneidkopf bogenförmig zur nächsten zu schneidenden Kontur. Im Vergleich zum herkömmlichen Einstechverfahren kann bei konsequenter Anwendung dieses Verfahrens die Schnittzeit des Werkstück-Schneidbrenners um bis zu 35 % reduziert werden.
Laserlösungen.
Als aktives Material des Lasers wird CO2-Gas verwendet. Denn diese Art von Laser hat nicht nur eine hohe Ausgangsleistung in industriellen Anwendungen, sondern auch viele weitere Vorteile, wie beste Laserstrahlqualität, Zuverlässigkeit und viele weitere Vorteile, wie hohe Laserstrahlqualität, Zuverlässigkeit und kompakte Bauweise. Die Laserlichtquelle verwendet Gleichstrom (DC) zur Aktivierung mit CO2-Gas, und ihre Leistung kann bis zu 5,2 kW betragen. Der neue Hochleistungslaser wendet eine andere Methode an: Injizieren Sie Energie durch die Elektrode, die außerhalb des Keramikrohrs installiert ist, und das Keramikrohr enthält Gas. Auf diese Weise wird Energie in Form von Hochfrequenzwellen von der Elektrode freigesetzt, weshalb dieses Verfahren als Hochfrequenzaktivierung (oder kurz HF-Aktivierung) bezeichnet wird.
Im Allgemeinen können Benutzer auf folgende Weise von der Verbesserung der Laserleistung profitieren: Minimierung der Durchstichzeit, was zu einer kürzeren Schneidzeit des Werkstücks führt, und Minimierung der Zeit, was zu einer kürzeren Schneidzeit des Werkstücks führt, um ein höheres und rentableres Werkstück zu erzielen Durchsatz. Da nicht alle Werkstücke mit maximaler Leistung gefertigt werden müssen, kann die Laserleistung in Reserve gespeichert werden, um die Prozesssicherheit der Gesamtanlage zu verbessern. Die maximale Plattendicke wird erhöht, zum Beispiel kann Edelstahl 25 mm und Aluminium 15 mm erreichen. Das bedeutet, dass die Arbeit, die Benutzer vorher nicht erledigen konnten, jetzt erledigt werden kann. Darüber hinaus wird die Schneidleistung für Kohlenstoffstahl über 6 mm und Edelstahl über 4 mm erheblich verbessert. Insbesondere innerhalb der dynamischen Grenze des Systems wird mehr Laserleistung in eine höhere Vorschubgeschwindigkeit umgesetzt. Tatsächlich ist es die Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit, die zu einer Verringerung der Bearbeitungszeit des Werkstücks und einer Erhöhung der Leistung führt.
Beachten Sie jedoch, dass eine hohe Leistung nicht unbedingt einen hohen Gewinn einer Laserschneidmaschine bedeutet. Wenn die Systemlösung diese Kraft nicht umwandeln kann, hilft sie nichts. Wenn die Laserschneidmaschine Laser zu teuer ist, wird sie keine höheren Gewinne erzielen können. Wenn es um Laserlichtquellen geht, denken die Menschen im Allgemeinen zuerst an ihre hervorragende Effizienz, hohe Zuverlässigkeit, extrem niedrigen Stromverbrauch und niedrigsten Betriebskosten. Die Betriebskosten dieser Art von Laser sind jedoch immer noch höher als die von Niedrigleistungslasern, hauptsächlich aufgrund ihres höheren Energiebedarfs. Aus Sicht der Rohertragsrate typischer Werkstücke kann nur eine "geeignete" Werkstückkombination entsprechende Gewinne erzielen, und diese Kombination bezieht sich hauptsächlich auf die Bearbeitung von mittleren und dicken Blechen oder Edelstahl. Andererseits zeigen Daten von großen Blechlieferanten, dass die Blechbearbeitung von 2 bis 6 mm im Werk am wichtigsten und wichtigsten ist und alle anderen herkömmlichen Stahlprodukte übertrifft. Daher muss dem Systemschema mehr Aufmerksamkeit geschenkt werden als dem einseitigen Streben nach Laserleistungsmaximierung.
Um zusammenzufassen.
Bei der Bestimmung der richtigen Laserleistung für die Systeminvestition ist es notwendig, den tatsächlichen Anwendungsbereich des Systems sorgfältig zu prüfen. Um das System voll nutzen zu können, sollten das System und die Laserlichtquelle vom selben Lieferanten stammen. Neben einer kompetenten Beratungsleistung sollte der Anbieter auch ein breites Spektrum an hochwertigen Systemen und Laserlichtquellen anbieten können.