Die Brennweite der Laserschneidmaschine für optische Fasern ist wichtig für das Schneiden von Metallmaterial
Wann ist der beste Zeitpunkt, um die Brennweite einer Laserschneidmaschine einzustellen? Vor dem Schneiden und Stanzen von Blechen muss der Abstand zwischen Laserfokus und Schneidgut eingestellt werden. Laserschneidgeräte haben mehrere Brennweiten. Unterschiedliche Fokuslagen führen oft zu unterschiedlicher Feinheit des Schnittgutquerschnitts. Es ist sehr wichtig, die Brennweite der Faserlaser-Schneidmaschine vernünftig einzustellen. Wenn der Laser eine dünne Platte schneidet, ist der Fokus nicht wirklich wichtig. Beim Laserschneiden von dickeren Platten haben Leistung und Geschwindigkeit einen erheblichen Einfluss auf den Schaum. Generell geht es beim Heben von Schlacke darum, ob der Luftdruck zu niedrig oder die Geschwindigkeit zu langsam ist. Wenn es nicht funktioniert, passen Sie einfach die Frequenz an oder begradigen Sie den Strahlengang, wir müssen mehrere Brennweiten von Faserlaser-Schneidemaschinen verstehen.
Faserlaser-Schneidemaschine mit drei Brennweiten.
Wenn sich der Fokus der Faserlaser-Schneidmaschine an der optimalen Position befindet, können der kleinste Schlitz und die höchste Effizienz den besten Schneideffekt erzielen. Im Folgenden sind die Brennweiten von drei Arten von Faserlaser-Schneidmaschinen aufgeführt.
Negative Brennweite.
Negative Brennweite (der Schneidfokus liegt auf dem Schneidstoff) wird hauptsächlich zum Schneiden von dicken Metallplatten verwendet. Das Schneiden von dicken Platten mit negativer Brennweite erfordert eine größere Schnittbreite, was zu einer unzureichenden Sauerstoffzufuhr durch die Düse führt, was zu einer Verringerung der Schnitttemperatur und relativ rauen Schnittflächen führt, die für hochpräzises Präzisionsschneiden nicht geeignet sind.
Interne negative Brennweite.
Interne negative Brennweite (der Schneidfokus befindet sich innerhalb des Schneidmaterials) wird üblicherweise in Lichtleitfaser-Laserschneidmaschinen verwendet, um Materialien wie Aluminium, Aluminiumlegierungen und Edelstahl zu schneiden. Nach dem Fokussierprinzip ist die Schnittbreite größer als der Schnittpunkt auf der Werkstückoberfläche. In diesem Modus hat die Glasfaser-Laserschneidmaschine einen großen Luftstrom, eine hohe Temperatur und eine etwas längere Schneid- und Perforationszeit. Daher wird diese Schneidmethode hauptsächlich zum Schneiden von harten Materialien wie Aluminium oder Edelstahl verwendet.
Brennweite
Die Brennweite (der Schneidfokus befindet sich auf der Oberfläche des Schneidmaterials) ist normalerweise eine Fokuspositionierungsmethode, die zum Schneiden von Materialien wie SS41, SPH und SPC geeignet ist. Der Fokus des Schneidens mit Brennweite 0 liegt nahe an der Werkstückoberfläche. Aufgrund der unterschiedlichen Glätte der oberen und unteren Schneidflächen ist die obere Schneidfläche relativ glatt, während die untere Schneidfläche relativ rau ist. Die Positionierungsmethode des Schneidfokus muss gemäß den tatsächlichen Prozessanforderungen der Ober- und Unterseite bestimmt werden.
Es ist sehr wichtig, die Fokusposition der Faserlaser-Schneidmaschine entsprechend der tatsächlichen Situation zu bestimmen. Nur eine vernünftige Fokusposition kann die Arbeit der Faserlaser-Schneidemaschine vernünftiger machen.
Fokusbeziehung der Glasfaserlaser-Schneidemaschine: Der Fokus liegt auf der Werkstückoberfläche.
In diesem Modus ist die Glätte der oberen und unteren Oberfläche des Werkstücks unterschiedlich. Im Allgemeinen ist die Schneidfläche in der Nähe des Schneidpunkts glatter, während die untere Oberfläche abseits des Schneidpunkts rau erscheint. In praktischen Anwendungen sollte dieser Modus basierend auf den Prozessanforderungen der oberen und unteren Oberfläche bestimmt werden.
Die Beziehung zwischen den Brennpunkten einer Faserlaser-Schneidmaschine: Der Brennpunkt liegt innerhalb des Werkstücks.
Dieses Verfahren wird auch als positive Brennweite bezeichnet. Wenn es sich bei dem zu schneidenden Werkstück um eine Edelstahl- oder Aluminiumplatte handelt, wird normalerweise der Modus verwendet, bei dem sich die Schneidspitze innerhalb des Werkstücks befindet. Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht jedoch darin, dass, da der Fokus weit von der Schnittfläche entfernt ist, die Schnittbreite relativ größer ist als die Breite des Schnittpunkts auf der Werkstückoberfläche. Gleichzeitig erfordert dieser Modus einen großen Schneidluftstrom, eine ausreichende Temperatur und etwas längere Schneid- und Einstechzeiten. Wenn Sie also das Material des Werkstücks wählen, besteht es hauptsächlich aus harten Materialien wie Edelstahl oder Aluminium.